รายละเอียดการติดต่อเรา

รายละเอียดการติดต่อ

การลดของเสียในการผลิตและปรับปรุงประสิทธิภาพกระบวนการ
(Waste Reducing and Process Improvement)

หลักการและเหตุผล

องค์การจะประสบความสำเร็จและเติบโตได้อย่างยั่งยืน นอกจากการให้ความสำคัญกับ “คุณภาพ” ในสินค้าและบริการแล้ว เรายังต้องให้ความสนใจต่อ “การลดความสูญเสียต่าง ๆ” ในกระบวนการผลิต ไม่ว่าจะเป็นความสูญเสียจากวัตถุดิบ จากวิธีการผลิต จากเครื่องจักร หรือจากความผิดพลาดของบุคลากร ถ้าองค์กรมีแนวทางการควบคุมที่มีประสิทธิภาพ (SDCA) ปัญหาต่าง ๆ จะไม่เกิดขึ้น หรือเกิดขึ้นน้อย และเมื่อมีปัญหาเกิดขึ้นควรมีแนวทางปรับปรุงคุณภาพ (PDCA) อย่างเป็นระบบ ความสูญเสียต่าง ๆ จะได้รับการแก้ไขอย่างเป็นรูปธรรม

การลดความสูญเสียหรือของเสียในกระบวนการผลิตมีเครื่องมือและเทคนิคมากมาย แต่ที่นิยมใช้และเป็นที่คุ้นเคยในอุตสาหกรรมการผลิตได้แก่

เครื่องมือปรับปรุงคุณภาพ (7 QC Tools) ด้วยขั้นตอนการลดของเสียด้วยคิวซีสตอรี่ (QC Story) มาตรฐาน JUSE

ระบบการป้องก้นความผิดพลาด (Mistake Proofing / Poka Yoke) เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการผลิต

การลดของเสียในกระบวนการด้วย “เครื่องมือปรับปรุงคุณภาพ” เป็นการแก้ปัญหาที่มีขั้นตอนอย่างเป็นระบบ (Systematic) เกิดวัฒนธรรมการทำงานเป็นทีม เกิดการระดมสมองขึ้นในทีมงาน ฝึกฝนการใช้ความคิดแก้ปัญหาผ่านเครื่องมือแก้ปัญหา (Problem Solving Devices) ส่งผลให้เกิดแนวทางการลดของเสียในกระบวนการมีรูปแบบชัดเจน

การลดของเสียในกระบวนการอีกวิธีหนึ่งที่นิยมใช้กันมากคือ “ระบบป้องกันความผิดพลาด” ซึ่งมีข้อมูลพื้นฐานว่า – “สาเหตุของความผิดพลาดจนเกิดของเสียขึ้นที่นับว่าเป็นประเด็นสำคัญที่สุดสำหรับการควบคุมคุณภาพของกระบวนการคือ ความผิดพลาดของพนักงาน (Human Error)” ดังนั้นถ้าหัวหน้างานและพนักงานปฏิบัติการเข้าใจความผิดพลาดที่เกิดขึ้นในมิติของ “ข้อบกพร่องและสาเหตุที่สัมพันธ์กัน” และเข้าใจ “กลไกป้องกันความผิดพลาด” ในกระบวนการ ซึ่งส่งผลให้การปรับปรุงประสิทธิภาพเพื่อลดของเสียได้รับการแก้ไขอย่างชัดเจน

วัตถุประสงค์ของหลักสูตร

เพื่อให้ผู้เรียนเกิดจิตสำนึกการลดของเสียและปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการผลิต

เพื่อให้ผู้เรียนเข้าใจขั้นตอนการลดของเสียในกระบวนการอย่างเป็นระบบ สามารถประยุกต์ใช้เครื่องมือควบคุมคุณภาพและขั้นตอนการลดของเสียด้วยคิวซีสตอรี่ (QC Story) มาตรฐาน JUSE

เพื่อให้ผู้เรียนเข้าใจระบบป้องกันความผิดพลาดในกระบวนการ สามารถกำหนดกลไกป้องกันความผิดพลาด (Detection & Prevention) ได้ด้วยตนเอง

รายละเอียดเนื้อหาตามหลักสูตร

Module - 1 การสร้างจิตสำนึกการลดของเสียในกระบวนการ

กิจกรรมปรับคลื่นความถี่สมองก่อนการเรียนรู้

แนวคิดในการทำกำไรของธุรกิจสมัยใหม่

จิตสำนึกความเป็นเจ้าของกับการลดของเสีย (Ownership Quotient)

Module - 2 พื้นฐานและแนวคิดการลดของเสียในกระบวนการ

แนวคิดของการบริหารงานสมัยใหม่
Management = Standardization + Improvement Activity

วงจรการควบคุมผลิตภัณฑ์ SDCA และวงจรปรับปรุงผลิตภัณฑ์ PDCA

ความหมายและประเภทของเสีย (Sporadic & Chronic Waste)

ของเสียในมิติของความบกพร่อง (Defect)

ของเสียในมิติของความไม่ตรงตามข้อกำหนด (NC-Nonconformity)

Activity I: ค้นหาของเสียในกระบวนการผลิต

มาตรการแก้ไขปัญหาของเสียในกระบวนการ
การทำให้ถูกต้อง (Correction)
การปฏิบัติการแก้ไข (Corrective Action : C/A)
การปฏิบัติการป้องกัน (Preventive Action : P/A)

ขั้นตอนการลดของเสียด้วยคิวซีสตอรี่ (QC Story) มาตรฐาน JUSE

Module - 3 เครื่องมือและเทคนิคการลดของเสียในกระบวนการผลิต

(1) เครื่องมือควบคุมคุณภาพ (7 QC Tools)
การวิเคราะห์รากสาเหตุของปัญหา (Root Cause Analysis)
การกำหนดมาตรการแก้ปัญหา (Corrective Action Plan)

ข้อกำหนด 10 ประการของการวิเคราะห์รากสาเหตุ

Activity II: การวิเคราะห์รากสาเหตุและกำหนดมาตรการแก้ปัญหา

(2) ระบบการป้องกันความผิดพลาด POKA YOKE
ข้อบกพร่อง 10 ประการ ในกระบวนการผลิต (แนวทางของฮิราโน่)
สาเหตุของข้อบกพร่อง 10 ประการ

แนวคิดสำคัญของระบบการป้องกันความผิดพลาด POKA YOKE
การค้นหาข้อบกพร่องและวิเคราะห์สาเหตุของความเผอเรอ
กำหนดแนวทางการตรวจจับ (Detection) และการป้องกันความผิดพลาด
กลไกป้องกันความผิดพลาด (หยุด / บังคับ / เตือน)

ตัวอย่างของเทคนิคป้องกันความผิดพลาดต่าง ๆ