เทคนิคการวิเคราะห์และแก้ปัญหาที่หน้างาน
(Problem Solving by Quality Control)

Download Course Content

หลักการและเหตุผล

องค์การจะประสบความสำเร็จและเติบโตได้อย่างยั่งยืน บุคลากรต้องให้ความสำคัญกับเรื่อง “คุณภาพ” ของผลิตภัณฑ์ในกระบวนการผลิต ดังนั้นองค์กรต้องมีวิธีการพัฒนาบุคลากร เพื่อให้บุคลากรมีแนวทางการวิเคราะห์ปัญหาและแก้ปัญหาในกระบวนการอย่างเป็นรูปธรรม ซึ่งวิธีการแก้ปัญหาที่ประสบความสำเร็จและได้รับความนิยมเรียกว่า “กระบวนการแก้ปัญหาแบบคิวซีสตอรี่ (QC Story) ตามมาตรฐาน JUSE” ซึ่งเป็นแนวทางแก้ปัญหาที่หน้างาน (Genba) อย่างเป็นขั้นตอนและมีความเป็นวิทยาศาสตร์ (Scientific Problem Solving)

ในเบื้องต้นก่อนการแก้ปัญหา ผู้ปฏิบัติงานที่หน้างานต้องเข้าใจถึงประเด็นสำคัญของคุณภาพที่ต้องการควบคุม และรับรู้ว่าใครคือลูกค้าในกระบวนการที่ได้รับผลกระทบจากผลิตภัณฑ์ที่มีปัญหา นอกจากนี้ยังต้องเข้าใจมิติของปัญหาคุณภาพที่ผลิตภัณฑ์ในกระบวนการกำลังเผชิญอยู่ ซึ่งสามารถจำแนกได้ดังนี้

• ความผิดปกติ (Abnormality) คือ ความไม่เป็นไปตามธรรมชาติของกระบวนการที่เคยเป็นมา เช่น การออกนอกพิกัดควบคุมของแผนภูมิควบคุม (Control Chart)
• ความไม่ตรงข้อกำหนด (Nonconformity) คือ ความไม่เป็นไปตามความต้องการที่ระบุของผลิตภัณฑ์ (Specified requirement)
• ความบกพร่อง (Defect) คือ ความไม่เป็นไปตามความต้องการในการใช้งานผลิตภัณฑ์ของลูกค้า (Non – Fulfillment of a usage requirement)

กระบวนการแก้ปัญหาจะเกิดขึ้นได้อย่างสมบูรณ์ บุคลากรต้องระบุได้อย่างชัดเจนถึงประเภทของปัญหา (ปัญหาชั่วคราว / ปัญหาเรื้อรัง) และสามารถนิยามปัญหาในรูปอาการเป็นเชิงปริมาณและเฉพาะเจาะจง ไม่ควรนิยามปัญหาเชิงนามธรรม ซึ่งเป็นปัญหาที่ไม่สามารถระบุสาเหตุที่แท้จริงได้ นอกจากนี้ไม่ควรนิยามปัญหาใหญ่เกินไป ควรแยกเป็นส่วนย่อย ๆ เพื่อการหาสาเหตุที่แท้จริงในแต่ละส่วนทำได้ง่ายขึ้น ซึ่งแนวคิดดังกล่าวจะเป็นพื้นฐานสำคัญของการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาในกระบวนการหน้างานถัดไป

เครื่องมือวิเคราะห์และแก้ปัญหาที่หน้างานที่สำคัญคือ แผนผังสาเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) การประสบความสำเร็จในการใช้แผนผังดังกล่าว ผู้ปฏิบัติงานหน้างานและหัวหน้างานต้องเข้าใจถึงวัตถุประสงค์และวิธีการใช้แผนผัง ซึ่งเราสามารถแยกประเภทของแผนผังได้ดังนี้

• แผนผังเพื่อ “การวิเคราะห์การกระจายของสาเหตุปัญหา (Dispersion Analysis)”
• แผนผังเพื่อ “การจำแนกตามกระบวนการผลิต (Process Classification)”
• แผนผังเพื่อ “การกำหนดรายการสาเหตุ (Cause Enumeration)
  

วัตถุประสงค์ของหลักสูตร

• เพื่อให้ผู้เรียนเข้าใจมิติและประเภทของปัญหาที่ปรากฏหน้างาน โดยสามารถนิยามปัญหาที่ต้องการแก้ไขออกมาเป็นเชิงรูปธรรมและเฉพาะเจาะจงได้
• เพื่อให้ผู้เรียนสามารถวิเคราะห์และแก้ปัญหาได้ด้วยเครื่องมือและเทคนิคแก้ปัญหา โดยผ่านกระบวนการแก้ปัญหาแบบคิวซีสตอรี่ (QC Story)

รายละเอียดเนื้อหาตามหลักสูตร

Module - 1 พื้นฐานของการวิเคราะห์ปัญหาในกระบวนการ

• กิจกรรมปรับคลื่นความถี่สมองก่อนการเรียนรู้
• แนวคิดในการทำกำไรของธุรกิจสมัยใหม่
• ความหมายและประเภทของปัญหา (Sporadic & Chronic Problem)
  

    ปัญหาคุณภาพในมิติของความบกพร่อง (Defect)
     ปัญหาคุณภาพในมิติของความไม่ตรงข้อกำหนด (NC-Nonconformity)
     ปัญหาคุณภาพในมิติของความผิดปกติของกระบวนการ (Abnormality)

• Activity I: ค้นหาปัญหาเรื้อรัง (Chronic Problem) ในกระบวนการ

Module - 2 เครื่องมือและเทคนิคของการแก้ปัญหาหน้างาน

• เครื่องมือแก้ปัญหาที่เกี่ยวข้องในกระบวนการ (QC Tools)
• แผนผังสาเหตุและผล 3 ประเภท กับเทคนิคแก้ปัญหาหน้างาน

    การวิเคราะห์การกระจายของสาเหตุปัญหา (Dispersion Analysis)
     การจำแนกตามกระบวนการผลิต (Process Classification)
     การกำหนดรายการสาเหตุ (Cause Enumeration)

• เทคนิคแก้ปัญหา 5 Why, How-How & Brainstorming

• ความจำเป็นของหลักการ 3G ในการแก้ปัญหา

• เทคนิคการพิสูจน์ด้วยหลัก 3 จริง (Genba, Genbutsu & Genjitsu)

• มาตรการแก้ปัญหาคุณภาพและปรับปรุงกระบวนการ
  

    การทำให้ถูกต้อง (Correction)
     การปฏิบัติการแก้ไข (Corrective Action : C/A)
     การปฏิบัติการป้องกัน (Preventive Action : P/A)

Module - 3 กระบวนการแก้ปัญหาคุณภาพแบบ QC Story

• การคัดเลือกหัวข้อ
• การทำความเข้าใจกับสภานการณ์และตั้งเป้าหมาย
• การวางแผนกิจกรรมแก้ไขปัญหา
• การวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา
• การพิจารณามาตรการตอบโต้และนำไปใช้
• การยืนยันผลลัพธ์
• การจัดทำมาตรฐานและกำหนดระบบควบคุม
• Activity II: การแก้ปัญหาคุณภาพแบบ QC Story (1)
• Activity III: การแก้ปัญหาคุณภาพแบบ QC Story (2)

เต็มใจให้คำปรึกษา : คุณบุษกร สุขโรดม (ผู้จัดการฝ่ายขาย)

 sale@bananatraining.com

 080-626-9565